Teräsrakeiden koon valitseminen ruosteenpoistoon ja pinnoitteen valmisteluun

Teräshiekan poimiminen ruosteen{0}}poistotyötä varten näyttää yksinkertaiselta paperilla -, kunnes räjäytyslaitteistosi käynnistyy todellista-ajoa varten.

Jotkut hankintatiimit pyrkivät käyttämään karkealaatuista-hiekoitusta vain siksi, että työkappaleissa on raskaita ruostekerroksia. Toiset valitsevat hienomman karkeuden tavoitteenaan tasaisemman pinnan viimeistely. Molemmat ajattelutavat voivat olla järkeviä tietyissä skenaarioissa, mutta kumpikaan ei yksinään riitä takaamaan hyviä tuloksia.

Varsinaisilla tuotantolattioilla hiukkaskoko vaikuttaa paljon enemmän kuin siihen, kuinka nopeasti ruoste poistuu. Se myös muokkaa ankkuriprofiilisi tulostetta, materiaalin kulumisnopeutta, pölyn kertymistä, kiertävän työseoksen vakautta ja yleistä pinnan laatua ennen pinnoitustyötä.

Tämä lisää painoa, kun puhalletut osat saavat myöhemmin maalin tai suojapinnoitteen. Tavoitteesi ei ole vain saada metalli näyttämään visuaalisesti puhtaalta. Valmiin pinnan on vastattava tarkasti pinnoitusjärjestelmäsi määrittelemiä puhtauksia ja profiilitietoja.

Joten sen sijaan, että kysyisit: "Mikä yksittäinen teräksen karkeuskoko toimii parhaiten ruosteen poistamiseen?"

Tuotantotiimit saavat paljon enemmän arvoa tästä käytännöllisestä kysymyksestä: "Millä karkeusasteella voidaan poistaa olemassa olevaa ruostetta tehokkaasti, samalla kun se tarjoaa tarkan pintakunnon loppupään pinnoitusprosessimme vaatimaan?"

Tämä on todellinen lähtökohtasi{0}}rakeuden koon valinnassa.

Sisällys

1. Mitä teräksen hiekan koko muuttuu räjäytystyön aikana?
2. Aloita ruosteen tilasta
3. Harkitse itse terästä
4. Älä valitse karkeuskokoa ennen vaaditun pintaprofiilin tarkistamista
5. Yhdistä teräksen karkeuskoko pinnoitusjärjestelmään
6. Hieno teräskarkeus: milloin siinä on järkeä?
7. Karkea teräskarkeus: Milloin se on parempi valinta?
8. Entä hiekkakovuus?
9. Wheel Blast ja Air Blast saattavat vaatia erilaisia ​​huomioita
10. Älä unohda toimivaa seosta
11. Käytännön esimerkki: ruosteenpoisto ennen maalausta
12. Kuinka sinun pitäisi suorittaa Steel Grit -kokeilu?
13. Yksinkertainen teräsrakeiden koon valintavirtaus
14. Yleisiä virheitä valittaessa teräksen karkeuskokoa
15. Mitä tietoja sinun tulisi antaa teräsrakeiden toimittajallesi?
16. Usein kysytyt kysymykset: Teräsrakeiden koko ruosteenpoistoon ja pinnoitteen valmisteluun

     

Mitä teräksen hiekan koko muuttuu räjäytystyön aikana?

Teräsrakeissa on rosoisia, kulmikkaita rakeita. Toisin kuin pallomaiset teräskuulat, sen terävät reunat leikkaavat ja hankaavat metallia hiukkasten osuessa työkappaleen pintoihin.

Tämän leikkaustoiminnon ansiosta hiekka soveltuu hyvin-töihin, joissa käyttäjien on nostettava ruostetta, paksua valssihilsettä, vanhentunutta maalia ja muita tiukasti{1}}kiinnittyneitä pinnan epäpuhtauksia ja samalla rakennettava toimiva ankkuriprofiili.

Hiekkakoko on yksi keskeinen muuttuja, joka määrää, miten tämä koko prosessi etenee.

Yleisesti ottaen isommat hiukkaset tuottavat vahvemman yksittäisen iskuvoiman, joten tiimit kääntyvät heidän puoleensa raskaan saastumisen tai syvempien ankkuriprofiilien vuoksi. Pienempi-raekoko tuottaa suuremman määrän yksittäisiä vaikutuksia samalla materiaalipainolla. Tämä tekee hienosta karkeudesta kätevän kevyemmässä pinnan korroosiossa tai sovelluksissa, jotka vaativat miedompaa, paremmin-hallittua pintarakennetta.

Silti karkeuskoko ei koskaan toimi täysin eristyksissä.

Tuloksiin vaikuttavat myös kovuus, natiivihiukkasten geometria, puhallus-pyörän nopeus tai ilman-puhalluspaine, hankaavan aineen syöttömäärä, suuttimen tuki-etäisyys, puhalluskulma, erottimen kierrätystehokkuus ja perus-metallin kunto. Minkä tahansa puhallusparametrin säätäminen muuttaa sekä puhtautta että lopullista ankkuriprofiilia.

Tämä selittää, miksi pelkkä "karkean teräshiekan" tilaaminen ruoste{0}}päällystetyille osille ei aina ratkaise todellisia-tuotannon haasteita.

1. Aloita ruosteen tilasta

Katso ensin tarkasti, miltä teräsmateriaalisi todella näyttää, ennen kuin aloitat puhalluksen.

Näiden erilaisten todellisen{0}}pinnan tilojen välillä on valtava käytännön ero:

• Kevyt pintaruoste
• Kohtalainen tasainen korroosio
• Paksut, hilseilevät raskaat ruostekertymät
• Voimakkaasti pistekorroosiovaurioita
• Ruoste sekoitettuna kovaan-kalkkikertymään
• Vanhojen maalikerrosten tai vanhojen pinnoitekerrosten alle hautautunut ruoste

Jokainen näistä pintaolosuhteista vaatii erilaista räjäytysmenetelmää.

Jos käsittelet vain heikkoa kevyttä ruostetta, erittäin karkean hiekan käyttäminen tuottaa paljon enemmän iskuenergiaa kuin prosessisi todellisuudessa vaatii.

Sitä vastoin voimakkaasti syöpyneen teräksen kanssa työskentely: hienommalla-laatuisella materiaalilla voi olla vaikeuksia poistaa epäpuhtaudet tehokkaasti, varsinkin jos paksu hilse tai vanha pinnoite jää tiukasti kiinni alustametalliin.

On yksi huomattava poikkeus: voimakkaasti kuoppaiset terästyökappaleet.

Ruosteen puhdistaminen kuopista ja epätasaisista rakoista edellyttää hyvää hiukkasten pääsyä ja toistuvia iskuja sen sijaan, että nostetaan hiukkasten mittoja. Teollisuuden puhallusohjeissa huomautetaan, että hieno hiekka voi toimia hyvin suhteellisen ehjillä teräslevyillä, kun taas huonosti syöpyneet pinnat tarvitsevat usein karkeampia laatuja. Joissakin käyttöasetuksissa kahden karkeuskoon sekoittaminen auttaa käsittelemään erilaisia ​​pinta-olosuhteita.

Kaikki tämä vahvistaa, miksi sinun tulee tarkastaa todelliset pinnat ennen kuin lukitset hankaavia ominaisuuksia.

Valokuvat oikeista osista ovat erittäin hyödyllistä vertailumateriaalia. Epämääräinen kuvaus, kuten "ruosteinen teräs", ei tarjoa käytännössä mitään hyödyllistä tietoa.

2. Harkitse terästä itseään

Identtinen teräsrae tuottaa erilaisia ​​tuloksia riippuen siitä, millaista työkappaletta käsittelet.

Esimerkiksi räjäytysurakoitsijat käsittelevät säännöllisesti monenlaisia ​​komponentteja:

• Suuret rakenteelliset tukipalkit
• Raaka teräslevyvarasto
• Varastointisäiliön kuoret
• Prosessiputkisto
• Metallivalut
• Hitsaa-valmistettuja kokoonpanoja
• Tarkkuus{0}}koneistetut osat
• Vanhoilla pinnoitteilla peitetyt huoltokorjauskomponentit

Osageometrialla on suuri merkitys.

Suuret, litteät teräslevyt on helppo altistaa kokonaan hankaavalle suihkuvirtaukselle. Valmistetut kokoonpanot, jotka ovat täynnä kulmia, hitsisaumoja, porattuja reikiä, jäykisteripoja ja kapeita rakoja, luovat paljon monimutkaisempia räjäytysolosuhteita.

Perus{0}}metallikunto on yhtä tärkeä.

Jos räjäytät ohutta-mittaterästä tai osia, joissa on herkät terävät reunat, aggressiivisimman mahdollisen hiekan tarttuminen ei aina ole fiksu tapa.

Ydintavoitteesi on poistaa ei-toivotut epäpuhtaudet aiheuttamatta tarpeettomia alustavaurioita tai luomatta pinnan tekstuuria, joka ei sovellu jatkotyöskentelyyn.

Tästä syystä vastuulliset hioma-aineiden toimittajat haluavat täydelliset tiedot työkappaleen materiaalista, fyysisistä mitoista, geometriasta ja pinnan kunnosta ennen kuin suosittelevat mitään tiettyä karkeuskokoa.

3. Älä valitse karkeuskokoa ennen vaaditun pintaprofiilin tarkistamista

Tämä on avainkohta, jossa perusruosteenpoisto poikkeaa pinnoitteen täydellisestä esikäsittelystä-.

Jos räjäytystyö on vain esityötä toista valmistusvaihetta varten, pintaprofiilin{0}}vaatimukset voivat olla melko löyhät.

Mutta aina kun teräs saa maali- tai suojapinnoitteen, pintojen on täytettävä pinnoitetuotteen julkaistut tekniset vaatimukset.

ISO 8503sisältää standardoidut testimenetelmät suihkupuhdistettujen -teräsankkuriprofiilien arvioimiseksi, jotka peittävät metallisilla ruisku- ja hioma-aineilla käsitellyt pinnat.

Pinnoitteen toimittaja määrittää tavallisesti tavoiteprofiilialueen tai hyväksyttävän pintakunnon.

Jos saavutettu ankkuriprofiilisi on liian matala, pinnoitteet eivät voi muodostaa luotettavaa mekaanista pitoa metalliin.

Jos profiilin syvyys kasvaa liian suureksi, poltat ylimääräisen pinnoitemateriaalin täyttöhuiput ja -laaksot läpi, ja valmiit pinnat voivat epäonnistua projektin hyväksymiskriteereissä.

Ostopainopisteesi on siksi siirryttävä pois seuraavista: "Mikä hiekka poistaa ruosteen nopeimmin?"

kohti tätä käytännöllisempää kehystystä: "Mikä karkeusaste saavuttaa vaaditun puhtauden ja ankkuri{0}}profiilitavoitteemme aiheuttamatta liian aggressiivista pinnan karheutta?"

Se muodostaa vankan perustan hioma-aineiden valinnalle.

4. Sovita teräksen karkeuskoko pinnoitusjärjestelmään

Sinun on otettava huomioon pinnoitteen tekniset tiedot ennen räjäytystyön aloittamista -, ei sen jälkeen, kun olet jo lopettanut osien käsittelyn.

Eri pinnoitekoostumuksilla on erilaiset pinnan{0}}valmisteluvaatimukset.

Raskaat-teolliset suojapinnoitteet vaativat usein syvempiä, selvempiä ankkuriprofiileja, kun taas ohuet pintamaalit tai pohjamaalit vaativat vain miedon koostumuksen.

Tarkista aina{0}}pintojen-valmistelusäännöt pinnoitteen valmistajan teknisistä tiedoista.

On epärealistista, että hiekantoimittajat asettavat yhden karkeuden koon yleiseksi ratkaisuksi jokaiseen pinnoitukseen- liittyvään projektiin. Oikea koko riippuu aina koko prosessin -päähän-määrityksestä.

Jaa nämä käytännön yksityiskohdat pyytäessäsi hankaussuosituksia:

• Tarkat pinnoite- ja pohjamaalit tuotetyypit
• Pakollinen pinnan{0}}puhtausstandardi
• Kohdeankkuri{0}}profiilialue
• Perus-teräsmateriaalin kunto
• Olemassa olevan ruosteen tai vanhojen pinnoitekerrosten paksuus
• Räjäytyslaitteiden malli ja tyyppi
• Grit grade käytät tällä hetkellä
• Nykyiset räjäytystyöparametrisi
• Päivittäiset tai erätuotannon suoritustehotavoitteet

Ilman tätä taustakontekstia kaikki karkeusehdotukset toimivat vain karkeana aloitusarvauksena.

5. Hieno teräshiekka: milloin se on järkevää?

Hieno teräsrae loistaa työnkuluissa, joissa vaaditaan hallittua puhdistustehoa yksittäisen-hiukkasen suurimman iskuvoiman sijaan.

Hieno{0}}karkeus on arvioimisen arvoinen näissä todellisissa-skenaarioissa:

• Ruostekerrokset ovat suhteellisen ohuita ja kevyitä
• Työkappaleilla on monimutkainen, monimutkainen geometria
• Kohdeankkuri{0}}profiilisi vaatii kohtalaista, hallittua pintakuviota
• Pinnoitejärjestelmä ei vaadi syvään syövytettyjä pintapiikkejä
• Haluat suuremman-määrän hiukkasiskut tietylle hioma-ainepainolle
• Pyrit puhdistamaan pinnat ilman liian kovaa puhallusaggressiota

Älä pidä hienoa hiekkaa "heikkona" hankaavana materiaalina. Sen kulmikas jyvämuoto tarjoaa edelleen vakaan leikkaus- ja kuorintatehokkuuden.

Kriittinen periaate on sovittaa hiomalaatusi todellisiin kontaminaatiokuormitukseen ja tavoitepintatuloksiin.

Pelkästään isompaan karkeaan siirtyminen vain siksi, että ruoste näyttää raskaalta, voi aiheuttaa uusia päänsärkyä: liian syviä ankkuriprofiileja ja ei-toivottuja yli-räjäytysvaurioita epäjaloiselle metallille.

6. Karkea teräskarkeus: Milloin se on parempi valinta?

Karkeammat karkeudet tulevat arvokkaiksi, kun pinnoilla on raskaita{0}}sidostettuja epäpuhtauksia, jotka vaativat voimakasta leikkausta.

Yleisiä{0}}käyttötapauksia ovat:

• Paksuja, raskaita ruostekertymiä
• Tiheät, karkaistut mylly{0}}mittakerrokset
• Useita päällekkäisiä kerroksia vanhentuneita vanhoja pinnoitteita
• Suuret{0}}rakenneteräskokoonpanot
• Raskaat hitsatut ja valmistetut komponentit
• Työt, jotka vaativat selkeästi syvän ankkuriprofiilin

Karkea hiekka poistaa pinttyneet epäpuhtaudet tehokkaasti, mutta "suurempi aggressio" ei automaattisesti tarkoita parempaa kokonaistaloudellisuutta.

Suuremmat hiukkaset lisäävät yhden{0}}hiukkasen leikkausvoimaa, mutta lopputulos riippuu silti täysin räjäytysjärjestelmäsi kokoonpanosta.

Liian karkean karkean käyttö sovellukseesi voi johtaa useisiin vältettävissä oleviin ongelmiin:

• Tarpeettoman syvä ankkuri{0}}profiilirakenne
• Korkeammat pinnoitemateriaalin kulutusluvut
• Vaikeus pitää lopullisen pinnan laatu tasaisena
• Nopeutettu kuluminen räjähdys{0}}konelaitteistoissa
• Huono puhdistusteho pienten rakojen ja upotettujen osien sisällä
• Epävakaa kiertävä työseos, jos koneen asetuksia ei ole säädetty vastaavasti

Oikea karkea hiekka ratkaisee kontaminaation{0}}poistohaasteen ilman, että se aiheuttaa aivan-uusia tuotantoongelmia.

7. Entä karkeuden kovuus?

Älä koskaan arvioi karkeuden kokoa täysin erillään kovuusominaisuuksista.

Kaksi hiekkaerää, joissa on identtiset nimelliskokoiset etiketit, voivat toimia hyvin eri tavalla, jos niiden kovuus, sisäinen mikrorakenne ja hiukkasten murtumiskäyttäytyminen eroavat toisistaan.

Kovempi karkeus tuottaa yleensä vahvemman leikkuutehon ja sopii hyvin vaativiin puhdistustehtäviin. Liian-kovuus nopeuttaa kuitenkin hiukkasten hajoamista ja voi lisätä räjäytyslaitteiden kulumista.

Tämä on yksi syy vähimmäisvaatimuksiin, kuten:

"Ole hyvä ja mainitse G25-teräskarkeus."

antaa aivan liian vähän käytännöllistä tietoa.

Monipuolinen{0}}ostospesifikaatio kattaa:

• Tarkka karkeuskokoluokka
• Sovittu kovuusalue
• Täysi partikkelikoko{0}}jakauman vaatimukset
• Kemialliset{0}}koostumuksen rajat (jos prosessisi kannalta olennaisia)
• Sovellettavat alan standardit tai sovitut testausmenetelmät
• Pakkausmuotovaatimukset
• Ainutlaatuiset erän{0}}tunnistussäännöt
• Pakollinen aitoustodistus lähetyksiä varten

Lukitse betonin kovuusalueet aina yhdessä toimittajasi kanssa; Älä luota pelkästään yleisiin arvosanan nimeämiskäytäntöihin. Tämä kohta on erityisen tärkeä, koska kovuus{1}}merkintäkäytännöt vaihtelevat hioma-aineiden valmistajittain.

8. Wheel Blast ja Air Blast saattavat vaatia erilaisia ​​huomioita

Puhalluslaitteistosi-tyyppi muuttaa parhaiten toimivan karkeuden.

Pyörän{0}}puhallusasetukset nopeuttavat hiekkaa pyörivien puhalluspyörien avulla. Käyttäjien tulee hallita pyörän pyörimisnopeutta, hiomasyöttöä, pyörän kuntoa, koneen yleistä sijoittelua, erottimen suorituskykyä sekä sitä, miten työkappaleet kulkevat puhalluskäsittelyvyöhykkeen läpi.

Ilma-puhallusjärjestelmät kuljettavat hiekkaa ulos suuttimien kautta paineilmalla. Tässä suuttimen paine, suuttimen tyyli, puhalluksen tuki-etäisyys, puhalluskulma ja jopa käyttäjän tekniikka vaikuttavat valtavasti.

Pienetkin muutokset käyttöparametreihin muuttavat lopulliset ankkuri{0}}profiilin tulokset.

Juuri tästä syystä yhdessä tuotantolaitoksessa hyvin toimivaa karkeuskokoa ei aina voida kopioida suoraan toiseen laitokseen.

Jos asiakas sanoo toimittajalleen: "Meillä on tällä hetkellä G25 grit."

Seuraavien-kysymysten tulisi olla välittömästi: "Mitä räjäytyskonetta käytät? Millä käyttöasetuksella? Ja mitä lopullisia pintatuloksia saavutat?"

Nämä{0}}seurantatiedot antavat paljon hyödyllisemmän kontekstin hyvien kuluttavien päätösten tekemiseen.

9. Älä unohda työseosta

Missä tahansa kierrätyspuhallusjärjestelmässä tuotannon aikana kiertävä hiekka ei koskaan pysy samana kuin se upouusi materiaali, joka kaadetaan ensin koneeseen.

Puhallusjaksojen aikana hiukkaset kiihtyvät ja törmäävät työkappaleen pintoja vasten. Jotkut jyvät pysyvät täysin käyttökelpoisina. Toisten koko pienenee. Osa murtuu palasiksi. Hienot roskat ja pöly suodatetaan erotinyksikön kautta.

Laitteesi käyttää siksi jatkuvasti kehittyvää työseosta, ei staattista tuoretta hiomamassaa. Tämä todellisuus ansaitsee huomion aina, kun vaihdat uuteen karkeuskokoon.

Kuvittele kasvi vaihtamassa suhteellisen hienosta karkeudesta paljon karkeampaan laatuun. Heti uuden materiaalin lataamisen jälkeen saatat nähdä erittäin aggressiivista puhdistustehoa.

Mutta jos erottimen kalibrointia, hankaavia syöttömääriä tai koneen käyttöparametreja ei päivitetä uuden karkeusasteen rinnalla, kierrättävän seoksen pitkäaikaisstabiilisuus- kärsii. Lopputulokset-voivat näyttää hyvin erilaisilta kuin muutaman ensimmäisen koeräjäytystunnin.

Hioma-aineen valinta on aina arvioitava käsi kädessä palautus- ja erotinlaitteiston kanssa.

10. Käytännön esimerkki: Ruosteenpoisto ennen maalausta

Vie terästehtaan{0}}esikäsittely hiiliteräsrakenneosien-suojapinnoitteen levittämiseksi.

Osissa on kohtalaista ruostetta, hajallaan olevia mylly{0}}hilseitä sekä paikallisia raskaampaa korroosiota.

Ostoryhmä punnitsee kolmea vaihtoehtoista karkeuskokoa.

Intuitiivinen ensimmäinen impulssi olisi valita suurin saatavilla oleva karkeus vain siksi, että osissa on ruostetta.

Perusteellisempi lähestymistapa alkaa esittämällä kohdennettuja käytännön kysymyksiä: Kuinka paksuja nykyiset ruostekerrokset ovat? Onko valssi-kiinnitty tiukasti epäjaloiseen metalliin? Mihin puhtausluokkaan meidän pitää päästä? Minkä ankkuri-profiilialueen pinnoitteen tietosivumme määrittelee? Ovatko työkappaleet yksinkertaisia ​​litteitä levyjä vai monimutkaisia ​​hitsattuja kokoonpanoja? Onko räjäytyspuhallus-puhallus- vai ilma-puhalluslaitteistomme? Mitä karkeuslaatua käytämme tänään? Mitkä ovat nykyiset hioma-ainekulutuksemme? Onko olemassa oleva kiertävä työsekoituksemme vakaa vuoro-to-?

Vastaukset voivat paljastaa, että enimmäis-raekoko ei tuota todellista hyötyä. Muissa skenaarioissa se voi osoittaa, että olemassa oleva hieno hiekka kestää aivan liian kauan korroosion torjuntaan, joten karkeampi laatu kannattaa-sivuston koeajoissa.

Asia ei ole siinä, että hieno hiekka olisi yleisesti parempi kuin karkea hiekka tai päinvastoin. Aloituskarkeusalueen tulee aina perustua suoraan todellisiin-pintaolosuhteisiin.

11. Kuinka sinun pitäisi suorittaa Steel Grit -kokeilu?

Aina kun olet epävarma, mikä karkeuskoko sopii prosessiisi, ohjaa sitä paikan päällä-tuotantokokeetpäihittää median poiminta puhtaasti tuotetiedotteista.

Älä tallenna pelkästään raakapuhdistusnopeutta. Dokumentoi kaikki toiminnalliset havainnot.

Puhdistuksen tulos

• Täysi puhallusjakson kesto
• Jäljelle jääneet ruoste- tai{0}}jyrsintäjäämät
• Saavutettu pinnan{0}}puhtausstandardi
• Tuloksen yhtenäisyys työkappaleerästä toiseen

Pinnan kunto

• Visuaalinen pinnan ulkonäkö
• Mitattu ankkuri{0}}profiilin syvyys
• Profiilin tasaisuus kaikilla osa-alueilla

Hankaava suorituskyky

• Tuoreen-hiekan lisäyksen-määrä vaaditaan
• Kierrättävän työseoksen reaaliaikainen-tila
• Kertyvien sakkojen määrä
• Havaittu hiukkasten hajoamiskäyttäytyminen

Koneen suorituskyky

• Pölyn poistotasot
• Erotinyksikön tehokkuus
• Suuttimen tai puhalluspyörän -fyysinen tila
• Huomattavaa laitteiston{0}}osien kulumista

Pinnoitteen valmistelun tulokset

• Miten mitattu profiili vastaa pinnoite{0}}järjestelmän vaatimuksia
• Pinnan jäännöspölykontaminaatio
• Aikaero puhalluksen ja pinnoituksen välillä
• Lopulliset pinnoitteen suorituskykyhavainnot (jos mahdollista)

Ihanteellinen kokeiluehdokas ei välttämättä ole se, joka tarjoaa nopeimman alkupuhdistuksen. Juuri karkeus tuottaa jatkuvasti vaaditun pinnan laadun pitäen samalla kokonaiskäyttökustannukset hyväksyttävissä rajoissa.

12. Yksinkertainen teräsrakeiden koon valintavirtaus

Noudata tätä vaiheittaista--vaiheittaista työnkulkua valitessasi hiekkaa ruosteenpoistoon ja pinnoitteen-esikäsittelyyn:

1. Vaihe 1 -Arvioi terästyökappale:Dokumentoi materiaalin rakenne, levyn paksuus, kokonaismitat ja komponenttien geometria.
2. Vaihe 2 -Kuvaile pinnan kontaminaatiota:Tunnista, onko kyseessä kevyt ruoste, voimakas korroosio, valssihilse, vanhat pinnoitteet tai sekakuntoiset{0}pinnat.
3. Vaihe 3 -Pull Coating{0}}järjestelmävaatimukset.Merkitse muistiin pakolliset puhtausarvosanat ja tavoiteankkuri{0}}profiilialue.
4. Vaihe 4 -Lukitse realistisen karkeuden{0}}kokoinen aloitustuki. Valitse hieno/keskikokoinen/karkea ehdokasrakeusaste hakemuksesi kokonaisuuden perusteella.
5. Vaihe 5 -Vahvista sopiva kovuusluokka.Varmista, että valittu kovuus vastaa työkappaleen materiaalia, puhalluslaitteistoa ja käyttöikääsi{0}}.
6. Vaihe 6 -Tarkista blast{0}}koneen tila:Tarkista pyörän/suuttimen laitteisto, hankausaineen syöttöasetukset, materiaalin palautussilmukka ja erottimen suorituskyky.
7. Vaihe 7 -Suorita kontrolloitu tuotantokoeMittaa puhdistustehokkuutta, ankkuriprofiilia, hioma-aineen kulutusta, hienojakoista tuotantoa ja koneen kulumismittareita.
8. Vaihe 8 -Viimeistele virallinen ostospesifikaatio. Kun prosessisi on vakaa, virallista hiukkaskoko, kovuus, hiukkaskoon jakautuminen, vaadittavat tarkastusasiakirjat ja pakkaus toistuvia massatilauksia varten.

Tämä jäsennelty menetelmä sisältää paljon vähemmän riskejä kuin pelkkä tilaus G{0}}-koon, jossa on alhaisin-tonnihinta.

Yleisiä virheitä valittaessa teräksen karkeuskokoa

• Suurimman saatavilla olevan hiekan tarttua vain siksi, että ruoste näyttää raskaalta.Voimakas korroosio ei automaattisesti tarkoita, että{0}}hioma-aineen enimmäiskoko on paras ratkaisu.
• Karkeuskoon valinta vain pinnoitetuotteiden nimien perusteella. Tarkista aina todelliset kirjoitetun pinnan-valmisteluvaatimukset pinnoituksen teknisistä tiedoista.
• Kiinnitetään puhtaasti ruosteen{0}}poistonopeuteen: Nopeisiin räjäytysjaksoihin liittyy piilokustannuksia, jos median palamisnopeus-, ankkuri-profiilin laatu tai laitteiden kuluminen karkaa hallinnasta.
• Näkymät ankkuri{0}}profiilin vaatimukset: Osat voivat näyttää visuaalisesti puhtailta, mutta niiden pintarakenne on täysin sopimaton myöhempään pinnoitetyöhön.
• Sokeasti kopioidaan muiden tuotantolaitosten käyttämiä karkeustietoja.Identtiset karkeusasteet tuottavat erilaisia ​​tuloksia erilaisissa koneen asetuksissa ja työkappaleolosuhteissa.
• Karkeuden koon vaihtaminen arvioimatta{0}}sekoituskäyttäytymistäsi.Lyhyen aikavälin-testi-tulokset voivat näyttää lupaavilta, mutta pitkän aikavälin-tuotannon vakaus voi heikentyä.
• Tilausten tekeminen vain karkeus{0}}kokotarran perusteella. Koolla on väliä, mutta kovuus, hiukkaskoon-levitys, erän-to-konsistenssi ja tarkastusasiakirjat ovat yhtä tärkeitä.

Mitä tietoja sinun tulisi antaaTeräsrakeiden toimittaja?

Jos toivot saavasi käytännöllisiä, sovelluskohtaisia-suosituksia, jaa mahdollisimman paljon näistä taustatiedoista:

• Työkappaleen pohja-materiaalityyppi
• Komponenttien fyysiset mitat
• Todellisen-pinnan-kunnon kuvaus
• Mitattu ruosteen tai jyrsintä{0}}paksuus
• Mahdollisten vanhojen-pinnoitteiden paksuus
• Pakollinen pinnan{0}}puhtausaste
• Pakollinen ankkuri{0}}profiilin kohdealue
• Tarkat pinnoitteen ja pohjamaalin tuotetiedot
• Räjähdys-laitemalli (pyörä-puhallus tai ilma-puhallus)
• Pyörän / suuttimen laitteiston tekniset tiedot
• Tällä hetkellä käyttämäsi karkeuden koko ja kovuus
• Todelliset kulutusluvut-
• Sivustosi tuotantokapasiteettitavoitteet
• Mediaerotin ja palautus{0}}järjestelmän asetukset
• Kuvia puhaltamattomista alkuperäisistä pinnoista
• Valokuvia puhalletuista osista (jos sinulla on näytteitä)

Näillä yksityiskohdilla toimittajasi voi ehdottaa realistisia perustietoja sen sijaan, että lähettäisit vain luettelon saatavilla olevista hiekkatuotekoodeista.

Usein kysytyt kysymykset: Teräsrakeiden koko ruosteenpoistoon ja pinnoitteen valmisteluun

Viimeinen takeaway

Teräsrakeiden mittojen valitseminen ruosteen{0}}poistotöitä varten on paljon muutakin kuin pelkkä valinta hienon ja karkean materiaalin välillä.

Loogisen päätöksenteon{0}}tekemisjärjestyksen tulee noudattaa:

Ruostetilanne → Työkappaleen ominaisuudet → Puhtausvaatimukset → Pinnoitejärjestelmä → Kohdepinnan profiili → Puhalluskoneen asetukset → Karkeuskoko → Kovuusaste → Toimiva-Seoksen hallinta → Todellinen-Maailmantuotantokoe

Karkea karkeuslaatu voi tuottaa täydellisen tuloksen yhdelle voimakkaasti ruosteiselle teräskokoonpanolle, mutta osoittautua huonoksi sopivaksi toiseen näennäisesti samanlaiseen projektiin.

Samoin hieno hiekka voi toimia erinomaisesti yhdessä sovelluksessa, mutta sen on vaikea siirtää paksua, itsepäistä kontaminaatiota muualle.

Ostoryhmille merkityksellinen hioma-erittely ei koskaan rajoitu yksinkertaisiin tarroihin, kuten "G25" tai "G40".

Todellinen tavoitteesi on lukita täydelliset karkeusspesifikaatiot, jotka luovat luotettavasti vaaditun pinnan laadun, pitäen samalla hankausaineen kulutuksen, laitteiden kulumisen ja pinnoitejärjestelmän{0}}suorituskyvyn hallinnassa.